早期人们通过简易的蒸炒简压等方式获取花生油，但由于工业化程度较低，对于油料的生产以及获取产量有限。随着当前科技的快速发展，有关花生油的压榨技术也得到了较好的提高。常规情况下花生油压榨技术可分为两部分。第一部分为原料分拣清理，第二部分为原料压榨。由于花生油压榨技术较为简单，当前主要应用的工业设备为螺旋式榨油机、抽油机等。花生油其主要成分为脂肪酸，约占据其同比例含量的80%。实验数据表明，经常食用花生油可以防止血管疾病的发生，并且具有改善人体记忆功能的作用。此外对于动脉硬化以及心脏疾病的产生，也有较好的预防作用。此外根据其化学成分进行分析，花生油锌含量较高，因此常食用花生油，能够有效地补锌。

工业生产中，为了保证良好的合格率以及正常的产出率。花生油在压榨之前需要进行筛选程序以及清理程序。花生果成熟之后，由于其生长环境原因，其自身携带了较多的泥块沙粒等杂质。此类物质如不进行清理，其对于压榨设备会造成较大的磨损或损坏。并且对于出油率也会造成一定的影响，油品质量等方面也受此类因素的影响。因此为了避免此类事件的发生，并且提升出油率，提高油品产量，花生压榨技术的首道工序即为选料和干燥。首先粗选花生果，较大的杂草或泥块等杂物进行人工处理，较小的泥沙等杂质通过吹风设备进行清理。清理结束之后，为了保障后续工序的进行，针对花生果进行干燥处理。花生果粗选去杂干燥之后，进入第二道工序——去壳。花生果经过干燥去除杂质后，为了提升后期的出油率，对其覆壳进行去除。去壳工序一般通过机械去壳进行，去壳过程中由于设备原因或人工检查原因，一般会有较少的覆壳混入花生果仁之中。当前针对此类现状的规定为，覆壳占总体质量的4%以下即为合格。覆壳去除完毕，之后进行压榨的第三道工序轧扎破碎。花生果仁去除覆壳之后，整体的结构未被破坏，最终的出油率较低,压榨的效率也较差，因此为了提升出油率，提高作业效率。一般去壳之后针对花生果仁进行一次轧扎破碎作业，通过压榨破碎将完整的花生果仁进行破坏，形成小瓣状花生果仁颗粒,然后将颗粒再次进行轧扎，使之成为花生果仁形成的薄片，方便后期的热处理。加热处理一般情况下分为两个步骤，第一步为蒸，第二步为炒。轧扎之后的成品称之为生坯，如进行冷加工则可以直接进行压榨。但由于冷加工之后，蛋白质的析出量较高，并且由于含水量较大。此类产品不易于保存，易产生质变。热加工则是对生坯进行加热处理，通过蒸炒的方式，将果仁结构彻底破坏，促进了油脂的出产率，并且降低了油脂的粘性。加热处理结束后，进入花生油压榨的最后一道工序压榨。一般情况下为了提高出油量，压榨工序通常要进行多次。首先将热处理结束的熟坯置入压榨机械内，开启压榨机进行压榨。为了保障油品质量以及生产安全，花生油压榨首次压榨，其水含量应为整体压榨原料的2%-3%左右，压榨温度也应在125℃左右。第二次压榨根据原料压榨情况，压榨含水量应进行增加，一般不超过总体量的6%，压榨温度与首次压榨温度保持一致即可。成品收取当前根据各生产厂家的标准，最终的成品收取方法也有所差异。整体上按照压榨次序进行收取，之后在进行产品灌装的过程中，会针对工序产品进行一定程度的拼配。

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